摘要：武汉爱民副总经理柳骏先生指出智能制造最核心要解决的问题：中国制造的品质问题，保证产品品质的唯一路径是实现智能化、信息化、自动化。同时详细分享了智能制造在爱民的实践路径：从原料到制剂形成完整闭环实现全程质量管控，全过程质量监控体系的建立实现时时在线的闭环检测并指出集成化是实现智能化、信息化、自动化的前提和基础。最后对数据支撑基础药物的一次性评价体系做了论述。

武汉爱民总工柳骏先生

各位医药行业的同仁、老师们，大家下午好！今天见到很多很多我熟悉的面孔，很多都是伴随我一起走过16个年头医药行业之路的老朋友了，见到大家非常的高兴！

最近“智慧制药工厂”、“医药工业4.0”这个话题非常热。但是，真正能把智能制造，特别是在医药制造行业的智能制造，可以说的清楚讲的明白的，我认为还应该是药厂，是扎扎实实在医药生产、医药质量管理一线的人，才能说清道明这件事情。

所以，作为药厂，特别是在一线工作过的制药人来说，今天我要谈谈医药智慧工厂、医药智能制造这条路到底是什么，应该怎么走，和各位同仁共同分享和探讨。

智能制造最核心要解决的问题：中国制造的品质问题 

先从这个题目开始说起，中国制造2025，所谓智能制造最核心的要解决什么问题呢？前些天工信部搞了一个智能制造万里行，武汉是第一站，因为我是湖北省和武汉市两化融合的专家组成员，我也参加了这个万里行，到长飞光纤——工信部智能制造46家示范企业之一，做了一个深入的访谈，叫“走进长飞”。中航工业的宁老师是我们专家组的组长，他非常认同我的观点：中国制造2025或者智能制造或者我们叫德国4.0，对我们国家来说最核心的要解决的问题，就是中国制造的品质问题！

前段时间吵得沸沸扬扬的我们到日本去买药的问题，其实买的药也不是什么特效药、治疗白血病的、治疗肿瘤的高端药，而是OTC日常用药。为什么老百姓要跑到国外去买药，甚至为了一罐奶粉大打出手的丑闻都有，那是因为老百姓不相信你中国制造的产品，不相信你中国制造的药品。所以说无论是中国制造2025，还是作为智能制造来说，我个人认为，首当其冲要解决的问题就是中国制造的品质问题！

保证产品品质的唯一路径：实现自动化、信息化、智能化

以前，为了应对危机，要求工厂大幅度裁人，叫“减人增效”。现在我们叫“提质增效”，这就是差异。品质问题真的是我们中国制造的核心问题，是一个老大难问题，真正要解决这个问题，特别是对我们制药行业来说，我个人认为：自动化、信息化、智能化、是我们唯一的实践梦想。

因为作为制药工业来说，最典型的特征：人是最大的污染源。这个大家都能认可。那么为了保证产品的品质，也为了保证药品的品质，尽量的减少和取代人工干预，是我们一个基本的逻辑思维。那么要实现减少和取代人工干预，唯一的实现路径，只能是实现自动化、信息化、智能化，这是必然而然的。

但是如何来实现，会遇到什么障碍？我先把问题抛出来，然后谈一个实际的。在2014年，CIO发展中心搞了一个活动叫“走进礼来”，大家知道礼来是做胰岛素的，在全球医药行业排第十名左右。我们去看了它的整个生产制造的过程，当然有些是保密的。给我印象最深的两点：

第一个，我问“你们的批生产记录呢？”他说，“我们就是一个电子文件，一个优盘里的加密文件，就是我们的批生产记录，我们很早就实现了电子批记录”。这是对我印象最深的！因为当时在中国的药厂里面，还没有看到过真正实现电子批记录的，后来我又问了一下，当时在会场上是阿斯利康还是强生公司的IT经理我记不太清了，他告诉我，“其实我们早这样做了”。要知道，因为当时的法规，GMP是根本不可能的事情，他说，“在国外就是这样，FDA是这样要求的，欧盟也是这样要求的，我们很早就实现了电子批记录”。那我又问他，“中国的药监局认可么？”他说，“没问题啊！我们跟中国的药监局谈，FDA都认可了，你们没有理由不认可啊”，结果经过验证就可以了。这个给我一个感觉，就说中国政府那些部门的门，不一定要去“敲”它，你有时候可以去“踹”它，只要你理直气壮，相关的所谓的那些门槛是可以“踹开”的。

第二个，就是严格的GMP管控。礼来的人跟我说，“我们外资的药比国内的药都要贵，贵在哪呢？我们就贵在智能制造方面，严格的GMP管控方面等等。”这个也是给我一个很大的刺激，而且私下谈话他还跟我说，“我们从来不会改任何一条现场的生产记录和检测记录”。可见人家的GMP是融化在血液当中的，人家的诚信是融化在血液当中的。

那次“走进礼来”活动，给我的感受就是，人家的管理思想和诚信体系真的是融化在血液里的，所以人家的药贵的就是有道理。反过来，我们到国内任何一家药厂去看，它的批生产记录堆在仓库里厚厚一摞，几人高。大家知道，按照法规，这个记录至少放三年以上，GMP的检查人员看到那么多东西，怎么看的下去？大家知道，只要你这个产品没有被外面的药监所抽检，或者抽检到问题的话，是没有人会去翻那个批生产记录的，除非药监说有质量问题、有追溯的时候，才会去看那些记录。

我与很多药厂的QA为这个事情曾经做过很深入的沟通，我们做质量回顾，尤其是做年度质量回顾的时候，我问“你们真的去翻那个批生产记录么，那么厚厚一摞你们去翻么，做年度质量回顾的时候，你们的数据从哪来，你们是怎么去做的？”他们就说“真的没法真正的去按照法规的要求，去收集那些样本，去收集数据，那个纸质记录没法去统计去分析去真正的把质量回顾，特别是年度质量回顾真正的做起来”。那么可想而知，这种所谓的质量回顾，也是流于形式，起不到真正的作用。

智能制造在爱民的实践路径 

作为爱民来说，我们是做冻干粉针剂的，那么无菌制剂按照国家局要求，2013年12月31日之前，完成GMP认证，所以我们从2012年10月份开始，做了这么一件事：投资约五千多万，建设了一个无菌冻干粉针剂车间。

当时在做规划设计的时候，我们在探讨总体投资策略的时候，就提出：“我们要按照这样的思路去走：就是一定要基于GMP现有的要求，稍微跨前半步，向欧盟看齐，向FDA看齐，我们不要超出太多，因为我们是民营企业，规模不大，也投不起那么多钱，但是我们一定要朝着这个方向去努力，要把方向看准，然后勇敢的向前跨半步，那我们就达到了我们的投资目的。”

从原料到制剂形成完整闭环实现全程质量管控

所以我在2013年的时候，从规划设计、设备选型、安装调试、认证，整个过程全部做了一套这样的体系，也是所谓的“数字化冻干粉针剂车间”。今年在年底前完成一个“数字化提取车间”项目建设，这样形成了一个原料到制剂的闭环的管理，真正把产品质量管控起来，真正实现一个全程的质量管控。现在我就把这项工作跟各位同仁分享一下。

2012年10月份，我们开始规划这个冻干粉车间。面积是1100平米，一品两规，一个5毫克，一个10毫克的冻干粉针车间，按照一年四千万支这样的产能来设计，当时就是这样一个基本理念：尽量减少或者取代人工干预，这本来也是GMP一个基本的理念，比如说我们以前冻干产品的进料是人工的，人工一排排往里推，现在作为新版GMP要求来说，开大门是不可取的，那这就必然要上自动进出料系统。同时按照2010版GMP附录要求，环境是要做实时在线监测的，温度、湿度、压差、尘埃粒子数、浮游菌、沉降菌要做实时在线监测，从这个角度出发，肯定要按照自动化、信息化、智能化来要求，来规划设计整个冻干粉针车间。

集成化是实现自动化、信息化、智能化的前提和基础

原来的设计都是按照什么最好选什么，比如冻干剂粉选东富龙的，洗烘灌联动线选楚天的等等，计划就是这样去做的。但是大家都这样一个模块一个模块，一个单元一个单元去做，就有个最大的问题——集成的问题。既然要做成一个数字化冻干车间，那么需要解决的不仅仅是各个单元模块之间几何尺寸匹配的问题，比如灌装线和自动进出料系统的高度、速度之间的匹配问题，其实最重要的是要解决各个模块之间，比如从配料、洗瓶、烘干、灭菌、灌装、自动进出料、冻干到轧盖、包装，不仅仅是它们几何尺寸匹配的问题，更重要的是解决各个单元之间信号的采集、传输、反馈、执行的问题。

如果说配料系统是一家、洗烘灌是一家、自动进出料是一家、冻干是一家、轧盖是一家、自动装盒机包装又是一家，大家想想看，即使有所谓的能够实现的兼容性，但是实际上这种兼容中间肯定有界面。所以我当时就提出一个理念：所谓智能化、信息化、自动化前提的基础就是集成化，以集成化做基础，然后才能实现所谓的自动化、信息化、智能化，所以能够集成的尽量集成起来，这个是我们当时做系统选型的时候提出的一个要求。

全过程质量监控体系的建立实现时时在线的闭环检测

第二个出发点就是，依托2010版GMP附录1对环境时时在线观测的刚性需求，大家都知道无菌制剂环境要做实时在线观测，我想，既然作为一个质量管理体系，人、机、料、法、环、测这六大因素是决定整个质量体系的关键要素，那么仅仅做了环境的实时在线检测，离真正做到人、机、料、法、环、测还差的很远，于是我就做了一件“就汤下面”的事，一般对企业来说，单独独立立项，要做一个MES系统，老板会比较难批，如果在GMP改造过程当中来提这个事情，估计通过的概率会比较高，而且当时环境在线监测是刚性需求，然后我就把设备运行状况的在线监测、关键工艺设备上所采集的关键工艺参数的实时在线监测、配料系统投料的物料管控的系统一并整合起来，逐步完整地实现人、机、料的管理。这样才可能实现我当初的设想，就是要做一个无处不在、无时不有的实时在线监测，全过程的监测药品生产制造过程，从投料开始一直到轧盖包装完成整个闭环的全程质量监控体系。当时基于这一个出发点，然后一步一步去展开，无意中就做了一个数字化冻干粉针剂车间。

数据支撑基本药物的一次性评价体系

做这样的事情也是基于我参加过的一个专项课题。2009年的8月份，第一批国家基本药物刚出台的时候，我参加了《实施基本药物制度对药品生产的供应能力和药品质量影响的分析预判》专项课题。

当时课题组就提出过这个问题，就是基本药物的一次性评价。当时通过国家药监局在全国各地采集了药厂大量的信息，汇集到我们那里，为什么要提这个问题呢？因为同质化竞争造成的，同样一盒阿莫西林，便宜的就4块多一盒，贵的有20多块钱一盒。那么它定价的依据是什么，凭什么定这个价？按现行法律法规只有合格与不合格药品，没有好药坏药之分，但实际在中国市场药品是存在质量层次差异的，而且是巨大的差异，可我们没有一个评价体系，就是什么叫好药。

如何来做一个优质优价的评价体系，至少是应有数据作支撑的评价体系。我提出了一个观念，把药品生产制造过程的工艺参数，关键工艺参数都采集起来，把药品生产制造过程的工艺质量信息，作为药品质量层次评价的客观支撑之一，是否可以逐步来解决优质优价没有一个客观的评价支撑体系的问题？

巧的是，去年FDA出台了一个药品质量量度的方案，跟我当时的思路不谋而合。FDA质量量度就是把各个药企每批次药品的工艺信息采集提取过来，然后FDA会对采集数据做一个评价，分ABCD层次，然后把这个质量层次的结论递交给美国的医保机构，这样形成了一个相互制约的药品质量的管控体系。

我相信，这一天对于中国制药企业来说肯定会到来，我始终有这样一个观点，在中国制药工业的发展历史上，欧美的今天就是我们的明天，从GMP发展历程来看是如此的，从我们GMP的法规的进步来看和法规验证来看，都是按照那个体系在走。尽管，中国药企和外国药企的差异还是非常大的，但是我相信，中国的GMP、FDA的CGMP、欧盟的EGMP总有一天会相互确认的。

我们国家药监总局的毕局长说过一句话，“做假数据就是做假药”。从近期国家推出针对我们医药行业的对策来看，其实我们正在紧锣密鼓的朝着这个方向前进，我们希望这一天能够快些的到来，真正让我们医药行业从拼成本、拼价格，实现到拼质量的转型，这是我们制药人的职业梦想！我的分享就是这些，谢谢大家！

柳总在现场演讲会上回答药企CIO的问题

Q：柳总您好，我想问下，像我们制药企业的整个生产设备都比较老，但是在实现智能化、信息化，减少人工干预的这些环节，我们应该怎么向我们的集团企业来提出实践这个东西？

A：我是这样认为的，还是那个最核心的问题，我们要解决中国制造的品质问题。就是说你目前是什么状况，就是什么状况，不要刻意的去赶潮流。我是这样认为的，只要把我们的工作做好，真正把药的品质做好，我觉得就行了，不要一味地造概念，去讲很炫的东西，其实德国工业4.0，德国大部分小企业都是中小企业，你问他，他们也根本不知道工业4.0是怎么回事。我觉得作为中国企业来说，还是要脚踏实地的一步一步的走，解决我们最需要解决的问题，提质增效，这是最核心的。

Q：柳总您好，我想问一下连续生产您怎么看，现在对这块有没有必要进行相应的规划？

A：最近我也在网上，微信里面分享了一些。我觉得对于疫苗类的来说是可行的，所谓连续性生产就是不分批次，但是特别需要严格的质量管控作保证，实现连续生产。还是那句话，提质增效，不管什么技术手段，什么方法，能够帮助企业提质增效就是好办法，就应该值得我们提倡去鼓励。