飞机生产计划管理的新模式

　　1以装配为核心

　　在飞机所有生产过程中，装配（特别是总装）的技术含量最高，包含的价值最大，对整个生产周期起着决定性的作用。

　　在生产计划管理中，传统模式强调资源平衡及生产计划排产功能的需求。这种平衡计划批产只能解决表面上的计划问题，而无法解决影响计划执行的根本问题。

　　飞机脉动装配线强调计划平稳、不间断的执行，因此首要任务是确保配套的准确性，要求提前发现问题、及时解决问题，如果当计划无法执行时才去被动地调整计划，对计划重新排产，会造成对整个生产的冲击。

　　所以零件生产计划要以满足装配需求为根本前提。提前发现影响计划执行的关键缺件问题，并通过管理手段及时解决发现的问题，从而保证计划的正常执行，避免因各种资源缺失问题造成计划无法执行。这样才能提高生产效率，缩短生产周期。

　　2推拉结合

　　在前面已经分析过，以MRP原理为基础的传统生产计划管理模式，无论是采用PBOM还是MBOM，都是片面的，必须从BOM的整个生命周期来看。但是依然面临以下问题：

　　（1）无论是采用PBOM还是MBOM，企业很难提供准确、完整的数据。

　　（2）如果采用PBOM，解决了零件投产问题，但是零件准确地交付却保证不了，因为PBOM无法确定飞机装配过程，从而无法获取准确的配套信息。同时由于研制期间工程更改非常频繁，PBOM有非常大的不确定性，容易造成投产失误。

　　（3）如果采用MBOM，解决了零件交付问题，但是由于MBOM的滞后性，在零件投产时，MBOM还不具备，无法解决零件投产问题。

　　因此不能单独采用PBOM或者MBOM来解决生产计划管理问题，必须要两者结合起来。我们可以采用推拉结合的模式进行管理。

　　（1）关于数据问题，这是企业无法回避的一个问题，是必须要解决的。PBOM数据的准确度可以允许一定的误差，但是MBOM必须要求准确完整，否则会影响飞机的装配就会出现问题。

　　（2）在投产阶段，采用PBOM数据，通过MRP进行零件的投产计算，PBOM可以是整机BOM也可以是部件BOM，从而保证零件投产的顺利进行。用PBOM进行零件投产的原理仍然是以MRP原理为基础。

　　（3）在装配阶段，采用MBOM，特别是确定了整个飞机装配顺序，完成了AO定版后。由于AO中有准确的零件配套清单，由此产生的AO配套需求，代表了飞机最准确的零件需求。此时生成的零件需求并不需要作为考核计划，否则会和之前的投产计划发生冲突，而只需要通过此时的零件需求计划对之前的投产计划进行补充和完善。用MBOM生成零件拉动计划的原理仍然是以MRP原理为基础。

　　通过推拉结合，以PBOM进行零件投产，以MBOM中AO的零件配套需求对投产阶段的投产计划进行补充和完善，保证生产计划管理的顺利进行。

　　3零件分类管理

　　飞机零件生产计划管理困难，主要原因在于零件数量非常多且更改频繁。如果我们对于所有零件都是按一种模式进行管理，毫无疑问，其管理难度必然是巨大的，管理效率也会很低下。

　　因此，采用构型管理模式可以针对零件进行不同角度的分类，通过不同类别的零件施行不同的管理强度，保证零件的交付。

　　构型管理把所有零件分成3类：第1类是固定不变的；第2类是客户可以进行选择的；第3类是根据客户需求进行设计的。

　　构型管理要求从设计开始实施其思想理念和方法，要求高、难度大，但是我们可以从别的方法或者角度来对零件进行分类管理：按生产周期的长短对零件进行分类，对于生产周期长的，进行重点监控，随时关注；按重要性进行分类，可以对生产的关键件进行单独控制；可根据零件的价值进行分类管理，对于高价值的，应避免随意投入造成浪费。

　　结束语

　　在MRP理论的基础上，以装配为核心，采用推拉结合及构型管理的思想，弥补了单一MRP理论在生产计划管理上的不足。这一飞机生产计划管理的新模式解决了传统模式下生产计划混乱的问题，盲目投产，减少了错投、乱投现象，降低了研制生产成本；减少了过于提前投产的情况，降低了在制品数量，节约了在制成本；减少了因为生产计划不准确、不及时造成的生产延期，从而缩短了飞机研制生产周期；通过提高生产计划的准确性，保证零件按时、按量生产，及时交付，对脉动生产线的推动起着非常积极的作用。